Hay varios tipos de mantenimiento industrial que se pueden implementar. La definición de uno de los programas es una estrategia que ayuda no solo en la sustentabilidad del negocio, sino que también impacta en la seguridad y el bienestar de los funcionarios.
Además, al elegir el formato más adecuado para tu empresa, también garantizas buenos resultados en el proceso de producción. Esto se traduce en menos pérdidas, costos reducidos, entregas actualizadas y satisfacción del cliente.
Para comprender más, siga leyendo y conozca los principales tipos de mantenimiento industrial. Luego, analiza cuál es el mejor modelo (o los mejores) para tu negocio. ¡Buena lectura!
¿Qué es el mantenimiento industrial y para qué sirve?
El mantenimiento industrial es un conjunto de acciones destinadas a garantizar el máximo desempeño, confiabilidad y seguridad de los equipos dentro de una planta o industria. Estas acciones incluyen tanto la prevención de fallas y averías como la corrección de problemas, dependiendo de las circunstancias específicas.
Al implementar procedimientos de mantenimiento adecuados, es posible prolongar la vida útil de la maquinaria, asegurar la eficiencia operativa y reducir costos innecesarios asociados a paradas no planificadas o daños mayores.
¿Cuáles son los tipos de mantenimiento industrial?
Disponemos de tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo. Sin embargo, a medida que profundizamos en estos conceptos, vemos que existen varias estrategias y métodos que se pueden aplicar en la gestión.
Esto se debe a que la forma de realizar el mantenimiento ha evolucionado a lo largo de los años. Hasta la década de 1950 se realizaba, básicamente, mediante reparaciones correctivas. Con el tiempo, han surgido nuevas alternativas, como la prevención, la visión sistemática, la corrección con mejoras, entre otras.
A continuación, presentamos algunas clasificaciones de mantenimiento, que pueden estar relacionadas entre sí. Vamos a entenderlos todos ahora mismo:
Mantenimiento correctivo
El correctivo es uno de los tipos de mantenimiento más conocidos. Fue el primero en emerger. Básicamente, se aplica para reparar un defecto o falla de los equipamientos. Es el popular: “se rompió, se arregló”. Puede ser inesperado o diferido.
Mantenimiento inesperado
En este escenario, se reparan las fallas repentinas. Por lo tanto, la reparación se realiza de inmediato, ya que la máquina no puede permanecer inactiva durante mucho tiempo. Es, entonces, una intervención de emergencia que busca restablecer el funcionamiento lo antes posible para evitar mayores pérdidas operativas.
Mantenimiento diferido
Aquí, la idea es reparar fallas que no requieran la parada de la máquina especialmente para este propósito. De esta forma, se aprovecha una parada técnica para realizar la corrección necesaria, evitando interrupciones no planificadas y optimizando el tiempo de inactividad ya programado.
Mantenimiento preventivo
A diferencia del modelo anterior, el preventivo es uno de los tipos de mantenimiento que se produce desde la planificación. La idea es precisamente evitar que la empresa sea pillada por sorpresa con la rotura de alguna herramienta.
Luego, se realiza una encuesta con los datos y el historial de la máquina, así como con la información transmitida por el fabricante. A partir de esto, se construye un plan de acción, definiendo fechas para las intervenciones.
El mantenimiento preventivo está indicado cuando hay un uso continuo de los equipamientos, en el que el desgaste de las piezas es natural. Así, en base a la información extraída, se desarrolla el cronograma de intervención.
Sin embargo, entre los intervalos de las acciones es posible que algunas piezas estén defectuosas y no permitan el funcionamiento de las máquinas. Y esa es exactamente la desventaja de la estrategia.
En la práctica, la empresa sigue las recomendaciones del fabricante. Sin embargo, la forma en que se utiliza el equipamiento puede ser diferente de lo esperado, provocando defectos adicionales.
Mantenimiento predictivo
Podemos decir que el mantenimiento predictivo es un modelo evolutivo de los tipos de mantenimiento correctivo y preventivo. No espera que ocurra una falla, como el primer tipo, ni sufre de espaciamiento de tiempo, como en el segundo. Es decir, este tipo de mantenimiento se basa en la monitorización continua de los equipamientos.
Según NBR 5462/1994, de Brasil, el tipo de mantenimiento predictivo “permite garantizar una calidad de servicio deseada, basada en la aplicación sistemática de técnicas de análisis, utilizando medios centralizados de supervisión o muestreo, para minimizar el mantenimiento preventivo y disminuir el mantenimiento correctivo”.
Con el uso de herramientas específicas y la formación profesional de los funcionarios, se realiza un análisis para evaluar diferentes puntos, tales como:
- Situación de aceites y lubricantes;
- Condiciones térmicas;
- Vibraciones y sonidos.
En la práctica, en el mantenimiento predictivo, los profesionales que manejan los equipamientos son los encargados de analizar y definir las intervenciones. Cada estrategia se desarrolla a partir del análisis de datos, con comparación de historiales e información recopilada sobre cada máquina.
Si el funcionario identifica la necesidad de una intervención, decide si sucederá de inmediato o dentro de un período establecido.
Junto con el mantenimiento predictivo, existe el mantenimiento de detección. Está específicamente relacionado con los sistemas de protección de equipamientos. Servirá posibles fallas ocultas y detendrá automáticamente el funcionamiento cuando sea necesario.
Mantenimiento de roturas
El mantenimiento de roturas también se puede llamar “mantenimiento extremo”. Aquí, no hay un cronograma de planificación o construcción para la intervención en las máquinas.
En el, existe la idea de que la reparación sólo se realizará después de que la máquina, de hecho, deje de funcionar. Por lo tanto, solo se aplica cuando la empresa tiene la certeza de que las fallas o paradas de los equipos no causarán pérdidas o impactos negativos en la producción.
Mantenimiento programado
En este ítem caben todos los tipos de mantenimiento que ya cuentan con un programa preestablecido. Por tanto, el mantenimiento preventivo y predictivo es un tipo de mantenimiento programado, ya que se planifica con anticipación para evitar fallas y asegurar el funcionamiento continuo de los equipos.
Mantenimiento no programado
El mantenimiento no programado no sigue un programa. Ocurre según la necesidad de reparar un defecto o avería. Por lo tanto, el mantenimiento correctivo tampoco está programado, ya que responde a eventos imprevistos que requieren intervención inmediata para restablecer el funcionamiento del equipo.
Mantenimiento de campo
Aquí, el mantenimiento se realiza en el mismo lugar donde se utiliza la maquinaria. Es ideal para equipos grandes o difíciles de transportar, permitiendo una intervención rápida y eficiente sin necesidad de trasladar los activos a un taller o centro de servicio.
Mantenimiento externo
Este tipo se refiere al mantenimiento que se realiza en un lugar distinto al que se utiliza el elemento, equipamiento o maquinaria. Generalmente, implica el traslado del equipo a talleres especializados, donde se cuenta con herramientas, infraestructura y personal técnico adecuados para intervenciones más complejas.
Mantenimiento remoto
Se puede realizar sin necesidad de presencia o contacto directo con lo que se está inspeccionando. Utiliza tecnologías como sensores, internet, software de monitoreo y control a distancia para diagnosticar, supervisar e incluso corregir fallas, optimizando tiempos y reduciendo costos operativos.
Mantenimiento automático
En este formato, el mantenimiento se puede programar y no es necesaria la intervención humana. Está basado en sistemas automatizados que ejecutan tareas de diagnóstico, lubricación, limpieza u otros cuidados de forma autónoma, asegurando eficiencia, precisión y continuidad en el funcionamiento de los equipos.
Ingeniería de mantenimiento
Este es uno de los tipos de mantenimiento que requiere una mayor inversión. Sin embargo, es el más completo, buscando necesidades de mantenimiento ya en el diseño de los equipamientos, pudiendo evitarlas.
Ahora que conocemos varios tipos de mantenimiento para poner en práctica, ¿vamos a entender un poco más sobre la gestión de estas actividades? ¡Sigue leyendo!
¿Cómo gestionar el mantenimiento?
Al contrario de lo que muchos piensan, existen varios modelos para gestionar el mantenimiento. A menudo, terminan confundiéndose con tipos, pero van mucho más allá. Por ejemplo, TPM y MCC.
Mantenimiento productivo total (TPM)
Total Productive Maintenance (Mantenimiento productivo total, en español) es el modelo colectivo de mantenimiento. Para involucrar a la empresa en general, se implementa la estrategia para que todos los funcionarios contribuyan a la conservación de los equipamientos disponibles.
Este concepto involucra programas de mantenimiento preventivo y predictivo, además de brindar capacitación a los funcionarios. El principal objetivo del TPM es promover la mejora de la estructura de la empresa en términos materiales (máquinas, equipamientos, herramientas, materias primas, productos, etc.) y en términos humanos (mejora de la formación personal que implica conocimientos, habilidades y actitudes).
Así, el TPM anima al equipo de mantenimiento a dialogar con otros profesionales, para instruirlos sobre la mejor forma de utilizar las máquinas. Y, sin embargo, cómo enseñarles a identificar posibles fallas. El TPM se basa en ocho pilares principales:
- Seguridad, Salud y Medio Ambiente;
- Mantenimiento de calidad;
- Educación y entrenamiento;
- Mantenimiento autónomo;
- Mantenimiento planificado;
- Mejoras específicas;
- TPM administrativo;
- Control inicial.
La participación de los involucrados en el TPM se traduce en beneficios, como: mejora de la comunicación, aumento de la satisfacción laboral, disminución de la rotación de personal y reconocimiento por resultados.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Esta metodología tiene como objetivo eliminar las causas para evitar defectos. Por lo tanto, está indicado para los casos en los que las averías pueden provocar mucho daño o incluso tragedia. Este mantenimiento tiene una secuencia definida y estructurada, que consta de siete pasos a seguir.
- Selección del sistema y recopilación de informaciones: identificación y documentación del sistema;
- Análisis de modos de falla y efectos: identificar y documentar funciones, fallas y efectos adversos;
- Selección de funciones significativas: utilice cada función a través de un proceso estructurado;
- Selección de actividades aplicables: definir tareas de mantenimiento preventivo;
- Evaluación de la efectividad de las actividades: determinar si las tareas son efectivas, para reducir los efectos de una falla;
- Selección de tareas aplicables y efectivas: seleccione la mejor tarea, en función de los resultados del proceso, los impactos y la seguridad;
- Definición de la periodicidad de las actividades: establecer métodos y criterios de frecuencia de las actividades.
Solo después de completar todos los procesos, el MCC podrá implementarse definitivamente en la empresa.
Consejos para elegir los mejores tipos de mantenimiento para tu empresa
Con tantas opciones, es difícil saber cuál es la mejor, ¿verdad? Te ayudaremos a identificar cuál se adapta mejor a tu escenario.
1. Enumera todo lo que necesitas inspeccionar
Es fundamental que registres detalladamente todos los equipos, máquinas y áreas de tu empresa que requieran mantenimiento, incluyendo también aspectos relacionados con la conservación de edificios.
De esta manera, obtendrás una visión integral de las tareas a realizar, lo que te permitirá actuar con mayor precisión y tomar decisiones más acertadas. Esto facilitará la selección de los tipos de mantenimiento que mejor se adapten a tus necesidades.
2. Define los elementos a auditar para cada objeto
Cada máquina o área a inspeccionar tiene sus propias particularidades. Por eso, el checklist de mantenimiento debe diseñarse considerando estas características específicas.
En algunos casos, también es fundamental tener en cuenta las normas y reglamentos vigentes, la legislación aplicable y, por supuesto, las instrucciones proporcionadas por el fabricante.
3. Realiza proyecciones de costos
Para determinar cuánto vale la pena invertir en mantenimiento, es fundamental analizar los costos asociados. Revisa los datos históricos relacionados con situaciones pasadas, como accidentes derivados de falta de mantenimiento, reemplazos inesperados de piezas o reparaciones no planificadas.
Compara estos gastos con los costos que habría implicado un mantenimiento adecuado y oportuno. No olvides incluir factores adicionales como interrupciones en el trabajo, entregas retrasadas y otras pérdidas indirectas.
Este análisis te ayudará a tomar decisiones informadas y a optimizar la inversión en mantenimiento.
4. Calcula tus recursos
Llegó el momento clave: ¿cuánto necesitas invertir en mantenimiento? Para responder, considera aspectos como:
- ¿Cuántos empleados integran el equipo?
- ¿Cuántos entrenamientos serán necesarios?
- ¿Qué piezas deberán mantenerse en stock?
- ¿Qué servicios se subcontratarán?
- ¿Cuánto tiempo se dedicará a las actividades de mantenimiento?
- ¿Se interrumpirá la producción durante alguna tarea? ¿Qué impacto podría tener esta interrupción?
En esta etapa, es fundamental ser lo más preciso posible para entender todos los recursos y costos involucrados.to.
5. Monitorea el proceso
Una vez que tengas el panorama general, es momento de ponerlo en práctica. Selecciona uno o dos tipos de mantenimiento que consideres factibles para un escenario específico y realiza una prueba durante un período determinado.
Analiza aspectos como el tiempo requerido, los costos involucrados, la adecuación del personal, la frecuencia de las tareas y su impacto en el negocio. Así, podrás ajustar el proceso y expandirlo a otras áreas de manera más eficiente.
6. Analiza los resultados
A medida que el plan de mantenimiento se implemente y amplíe, es normal que ciertos tipos de mantenimiento funcionen mejor en algunos sectores que en otros. Por eso, es recomendable ajustar y aplicar diferentes procedimientos según el contexto específico.
Por ejemplo, el mantenimiento de herramientas no es igual al mantenimiento de ambientes con residuos tóxicos. No olvides considerar estas particularidades al definir el tipo de mantenimiento más adecuado para cada ubicación o equipo.
7. Utiliza checklists digitales
Con toda esta estructura en marcha, manejar el mantenimiento con checklists en papel o planillas resulta muy costoso y poco eficiente. El tiempo que podrías ahorrar para atender imprevistos o accidentes se desperdicia archivando documentos y tabulando datos manualmente.
Es fundamental que todos los colaboradores estén siempre actualizados sobre los procesos de mantenimiento y comprendan el impacto que estos tienen en sus rutinas diarias.
Por eso, contar con una solución digital de checklists que permita recopilar datos y generar informes en tiempo real optimiza todo el proceso de mantenimiento.
Como hemos visto, la mayoría de las intervenciones requieren una planificación precisa y una gestión eficaz de la información. Mantener una visión sistémica y global de la operación es clave para el éxito.
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