Desde la revolución industrial, el mantenimiento correctivo de máquinas, equipamientos e instrumentos se ha convertido en un proceso crucial de empresas.
No siempre es posible predecir que una máquina dejará de funcionar. Por lo tanto, incluso las organizaciones que siguen un estricto plan de mantenimiento son susceptibles de realizar correcciones a diario.
¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es el trabajo de volver a poner una máquina o equipamiento en condiciones para operar con la máxima eficiencia. De esta forma, cumpliendo su función en el proceso productivo o en la instalación en la que se utiliza.
Por tratarse de una acción reactiva, este tipo de mantenimiento se basa en el concepto de “arreglar” averías, corrigiendo problemas que se presentan imprevistamente.
Es necesario siempre que el operador o usuario percibe alguna anomalía en la rutina de uso, como: disminución de la productividad, señales de avería, vibraciones o ruidos distintos a los habituales.
El mantenimiento correctivo tiene como objetivo recuperar el equipamiento, restableciendo su operatividad, para que no se generen costos elevados con la reposición de la maquinaria.
Imagina la siguiente situación: una línea de producción está en pleno funcionamiento, con el objetivo de entregar una determinada cantidad de piezas, en un plazo acordado con el cliente. En medio de la operación, una de las máquinas comienza a entregar un producto defectuoso. El operador ve la necesidad de detenerla abruptamente, para no perder materia prima.
Luego, se comunica con el gerente de área y la producción debe detenerse hasta que se repare el equipamiento. De esta manera, esta necesidad imprevista desencadena un mantenimiento correctivo.
¿Cuál es la importancia del mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es de suma importancia, porque el correcto funcionamiento de los equipamientos, instrumentos, instalaciones y vehículos es primordial para los resultados de una organización.
Otro dato que confirma lo esencial que es invertir en este método de mantenimiento es el costo de comprar un equipamiento nuevo para reemplazar el defectuoso. Generalmente, es alto, además de no estar previsto en inversiones anuales.
La realización del mantenimiento correctivo, según sea necesario, permite a los gerentes trabajar a su máximo nivel operativo, sin interrupciones. Sin embargo, es una decisión arriesgada, pero se ajusta a algunos modelos de gestión.
En el mantenimiento correctivo, es posible conocer el estado general del equipamiento y su desgaste con el uso constante. Así como la necesidad de futuros intercambios de piezas y componentes, para planificar compras e inventarios.
¿Cuáles son los tipos de mantenimiento correctivo?
Cuando existe una situación en la que existe la necesidad de un mantenimiento correctivo, el gerente tiene dos posibilidades para la toma de decisiones.
Si se puede esperar por el reparo, aunque se obtenga un menor rendimiento, es posible programar la acción para un día más apropiado. En este escenario, se optará por un mantenimiento correctivo planificado.
Sin embargo, si la necesidad de restauración es urgente, el mejor camino es un mantenimiento correctivo no planificado.
Mantenimiento correctivo planificado
El mantenimiento correctivo planificado ocurre cuando el operador identifica que la herramienta de trabajo ha estado perdiendo productividad, presentando ruidos extraños, paradas no programadas o fallas en la entrega de su funcionalidad. Posteriormente, se decide programar el ajuste en un momento que no interrumpa el flujo operativo o habitual de la empresa.
Mantenimiento correctivo no planificado
Como su nombre lo indica, es el tipo de mantenimiento correctivo que debe realizarse de manera urgente, por razones como:
- Daño a la productividad;
- Riesgos para el operador o usuario;
- Peligro para los animales;
- Riesgo para las instalaciones o el medio ambiente.
Al verificar el problema, se debe evaluar si se trata de una falla potencial, en la que el equipo está defectuoso y sigue funcionando, o si está funcional, en la que la máquina ha dejado de funcionar por completo.
Ante este análisis, decide si activar el equipo de mantenimiento para la restauración inmediata, ya sea con reparación, ajuste o sustitución de piezas.
Este tipo de mantenimiento correctivo es el más común, porque cuando una máquina se detiene durante un proceso, normalmente su reparación debe ser inmediata para que la operación no esté en peligro de interrupción.
Es importante reiterar que, con la evolución de los procesos de gestión, incluso de la industria 4.0, y la implementación de sistemas de calidad, muchas empresas están logrando mantener bajo control este tipo de eventos. Por eso, recomendamos aplicar otros tipos de mantenimiento que generan menor impacto en tu resultado final.
En ambos casos, la toma de decisiones del gerente debe ser impulsada por informaciones completas, como informes sobre otro mantenimiento, datos de productividad, garantías, pruebas e inspecciones de seguridad.
En algunas situaciones, el gerente puede incluso considerar deshacerse del equipamiento, si su desgaste es demasiado grande y la reparación es costosa.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo?
La mayor ventaja del mantenimiento correctivo es la continuidad de la productividad hasta su límite, actuando solo cuando sea realmente necesario.
Algunos tipos de industrias necesitan trabajar solo con este tipo de mantenimiento y se mantienen preparadas para restaurar el equipo como último recurso, pero con total agilidad.
Una de estas industrias es la fabricación de vidrio, porque mantiene un motor extra para que, en caso de avería del principal, se pueda cambiar de forma inmediata, sin mayores inconvenientes.
La desventaja, si la empresa no está preparada, es que la falla o parada inesperada de una máquina se refleja en la productividad general.
Ventajas del mantenimiento correctivo planificado
- Permite programar el procedimiento para un día y una hora que no provoque contratiempos;
- Posibilita la planificación del inventario de repuestos y lubricantes;
- Permite que el operador o usuario sea reubicado en otra máquina o actividad en el día del mantenimiento;
- Mantiene al resto del equipo en alerta;
- Deja más tiempo para que el equipo de mantenimiento investigue el problema.
Desventajas del mantenimiento correctivo planificado
- Trabajar por un tiempo con capacidad de producción abajo de lo esperado, sobrecargando a los empleados para no dejar de satisfacer la demanda;
- Genera horas extra para el mantenimiento fuera del horario de oficina.
¿Cuáles son los otros tipos de mantenimiento?
El mantenimiento correctivo es el más común en la mayoría de empresas. Sin embargo, muchas empresas desean reducir imprevistos y están empezando a implementar otros tipos.
Entre los más aplicados se encuentran:
- Mantenimiento preventivo;
- Mantenimiento autónomo;
- Mantenimiento Productivo Total (TPM);
- Mantenimiento predictivo.
En el mantenimiento preventivo, como ya mencionamos anteriormente, el equipo se somete periódicamente a un mantenimiento planificado, con el fin de evitar futuras averías.
Su objetivo es mantener las máquinas en pleno funcionamiento la mayor parte del tiempo y reducir al máximo la posibilidad de gastos sorpresa con paradas repentinas. De esta manera, se descarta, en la mayoría de los casos, la necesidad de mantenimiento correctivo.
El mantenimiento autónomo se puede considerar dentro de Productivo Total (TPM) porque involucra al propio operador en el proceso de mantenimiento. Es importante brindar capacitación para que se sepa cómo, cuándo y cómo debe realizar el mantenimiento.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) resulta ser un programa de acciones que involucra a todos dentro del entorno productivo. Por ello, sensibilizar a los empleados sobre su responsabilidad con el cuidado y conservación de cada máquina es crucial. El TPM siempre debe ser parte de un programa más amplio para la mejora continua de la empresa.
Finalmente, el mantenimiento predictivo se basa en la investigación constante de las máquinas, con el objetivo de evaluar su estado y su capacidad productiva. Con estos datos es posible monitorear la calidad final de lo que se produce, reduciendo costos y pérdidas.
Ejemplos de mantenimiento correctivo
Imaginemos la siguiente situación en la que uno de los equipos de la empresa es un camión, utilizado para entregar mercancías.
El vehículo llega al área de envío, carga y el conductor se prepara para hacer su trabajo y cuando gira la llave, el camión no arranca. Lo intenta tres o cuatro veces más y el resultado es el mismo.
Su agenda ya estaba programada con el tiempo de viaje y de entrega, según lo acordado con el cliente, pero lo inesperado acaba retrasándolo todo. Abre el capó, pero no ve ningún defecto evidente y fácil de solucionar. Por lo tanto, es necesario comunicarlo a su gerente, quien debe decidir sobre el mantenimiento correctivo no planificado para continuar con sus entregas.
En este escenario, la pérdida de tiempo, de recursos y de imagen de la empresa ya es notoria.
Otra situación muy común ocurre en el sector hotelero. El huésped llega, se registra, es conducido hacia la habitación y se instala. Luego, deshace las maletas, se ducha y cuando decidir encender el aire acondicionado, no funciona. Llama a recepción, quien llama al gerente. Como ya es de noche, no hay personal de mantenimiento disponible. La solución del gerente fue cambiar la habitación del huésped.
En otras palabras, se genera estrés y frustración para el huésped, costos y daños a la imagen del hotel.
Estos pequeños ejemplos ilustran situaciones cotidianas que podrían haberse evitado si hubiera existido un plan de mantenimiento preventivo o predictivo.
¿Cuándo y cómo realizar el mantenimiento correctivo?
Todo equipamiento, ya sea eléctrico, electrónico, mecánico o manual, necesita mantenimiento periódicamente.
El mantenimiento correctivo debe ser aplicado cuando la disminución en el rendimiento del equipamiento no represente riesgos operacionales como los mencionados anteriormente.
Es un consenso que un equipo en perfecto estado, junto con operadores capacitados y eficientes, es la mejor receta para que cualquier empresa logre una alta productividad.
Para realizar el mantenimiento correctivo, la empresa debe:
- Tener en inventario los repuestos, componentes y aceites lubricantes necesarios;
- Tener las herramientas ideales;
- Contar con un equipo de mantenimiento interno (o subcontratado) con un servicio ágil;
- Mantener checklists de mantenimientos previos, con información completa de todos los ítems.
¿Cuáles son los costos reales del mantenimiento correctivo?
Existen costos directos e indirectos de mantenimiento correctivo, que siempre deben tenerse en cuenta. Por lo tanto, los siguientes elementos pueden citarse como costos directos:
- Repuestos y componentes;
- Aceites lubricantes;
- RR. HH. o subcontrataciones.
Como costos indirectos tenemos:
- Tiempo de inactividad de la máquina;
- Tiempo de inactividad del operador;
- Pérdida de la calidad del producto;
- Pérdida de materia prima;
- Replanificación de la producción;
- Reducción de la productividad;
- Trastorno en el ambiente laboral;
- Presión sobre todo el equipo, generando un desgaste psicológico.
Mejores prácticas para evitar el mantenimiento correctivo
Ahora que has visto los costos que conlleva este tipo de mantenimiento, te has dado cuenta de que lo ideal es evitarlo. ¿Pero, cómo hacerlo? Consulta algunas buenas prácticas a continuación:
Monitoreo constante
Contar con tecnologías, personal capacitado y planificación para revisar constantemente los equipos es una decisión que involucra costos y procesos. Sin embargo, brinda resultados a lo largo de la operación.
Un sistema de auditoría puede ayudar en este seguimiento, ya que te permite recolectar datos y analizarlos con agilidad y precisión.
Transparencia y accesibilidad
Darle al operador fácil acceso a sus gerentes para informar problemas con el equipo ayuda mucho a descubrir un pequeño defecto. Lo que puede resultar desastroso si no se corrige a tiempo.
Al fin y al cabo, solo quienes estén utilizando a diario una máquina podrán percibir los posibles daños que pueda presentar.
Control de calidad
Este proceso es fundamental para empresas que desean generar resultados, ya que el control de calidad ordena detalladamente procesos del mantenimiento, definiendo qué, cuándo y cómo se debe hacer.
Por lo tanto, se agiliza la toma de decisiones, garantizando una mayor seguridad para la operación en su conjunto.
Checklist en línea
Con la tecnología y el acceso a Internet, es posible registrar todos los datos e información en tiempo real en un smartphone o un tablet con un sistema de checklists. Además, se puede consultar la información accediendo a informes completos, lo que facilita y agiliza la toma de decisiones.
El Checklist Fácil es líder en soluciones de checklists digitales en Latinoamérica. A través de nuestro sistema, es posible crear listas de verificación, generar informes y gráficos.
Otras características y ventajas del software son:
- Mapeo de todas las etapas de los procesos;
- Control de no conformidades y reincidencias;
- Disminución del uso de papel;
- Reducción de costos operativos;
- Optimización del tiempo del equipo.
Ahora que sabes todo sobre el mantenimiento correctivo, ¿qué tal si programas una demostración gratuita hoy mismo? ¡De esta forma, verás en la práctica todo lo que el sistema puede ofrecer a tu negocio!
